¿Porque se deben de implementar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la Industria Alimentaria?

¿Quien creó las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)?

Las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos graves relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y medicamentos. Los antecedentes se remontan a 1906, en Estados Unidos, cuando se creó el Federal Food & Drugs Act (FDA).

Las industrias alimentarias juegan un papel muy importante en cuanto a la seguridad alimentaria de los seres humanos, para ello necesitan cumplir e implementar las normativas manipulación y sistema preventivo de control de alimentos como: BPM y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés), para garantizar un producto de calidad e inocuo, y que el consumidor sienta la seguridad de ingerir el alimento que ofrece cada empresa procesadora de alimentos.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son

Una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma adecuada de la manipulación de los alimentos, siendo útiles para el diseño y funcionamiento del establecimiento, y para el desarrollo de procesos de productos relacionados con la alimentación saludables e inocuos.

Condiciones Básicas para cumplir con las BPM

Edificación e instalaciones:

  1. Estar aislados de focos de insalubridad.
  2. Tener alrededores limpios.
  3. Facilitar la limpieza y la desinfección.
  4. Tener buen abastecimiento de agua potable.
  5. Contar con áreas para la disposición de residuos líquidos y sólidos.
  6. Tener instalaciones sanitarias.

Equipos y utensilios:

  1. Ser resistentes a la corrosión.
  2. Deben facilitar el proceso de desinfección.
  3. No deben favorecer la proliferación de microorganismos (lisos).

C. Los manipuladores de Alimentos

Mantendrán una correcta higiene personal, la que estará dada por:

Buen aseo personal.
Uñas recortadas limpias y sin esmalte.
Cabello corto, limpio, cubierto por gorro, redecilla y otros medios adecuados y usar tapaboca.
Uso de ropa de trabajo limpia (uniforme, delantal), botas, zapatos cerrados y guantes si la actividad lo requiere específicamente uniformes de colores claros.
No usarán prendas (aretes, pulseras, anillo) u otros objetos personales que constituyan riesgos de contaminación para el alimento.

Materias Primas

  1. Deben ser inspeccionadas.
  2. Deben se lavadas y desinfectadas en caso que lo requieran.
  3. Conservar la temperatura de almacenamiento para cada una de ellas.
  4. Se debe evitar la contaminación cruzada.


Documentación necesaria para la implementación de BPM

Para poder implementar las BPM toda industria debe tener un plan de saneamiento básico; el plan contiene los diferentes procedimientos que debe cumplir una industria de alimentos para disminuir los riesgos de contaminación de los productos manufacturados en cada una de las industrias, así mismo, asegurar la gestión de los programas de saneamiento básico que incluye como mínimo los siguientes programas.

  • Programa de limpieza y desinfección.
  • Programa de control integrado de plagas.
  • Programa de residuos sólidos y líquidos.
  • Programa de control de agua potable.
  • Programa de capacitación de manipuladores.

Cada programa consta de un cuerpo de trabajo el cual comprende:

  • ¿Qué es el programa?
  • ¿Para qué se implementa?
  • ¿Por qué se implementa?
  • ¿Cómo se implementa?
  • ¿Quién o quiénes son los responsables de la implementación?
  • ¿Cuáles son los documentos básicos que apoyan el programa?
  • Registro de monitores y/o verificación
  • Formatos de control (sistema de monitoreo).
  • Formatos de inspección.

El sistema HACCP

Es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a evitar los diferentes peligros biológicos, químicos y físicos que pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población.

Los peligros se clasifican según su naturaleza:

  • Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.
  • Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, anti-bióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.
  • Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan causar daño físico al consumidor.

Para establecer, aplicar y mantener un plan de HACCP son necesarias siete actividades distintas, que en las Directrices del Codex se denominan los "siete principios".

Los siete principios del Sistema HACCP son:


Principio 1 Realizar un análisis de peligros: Identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados que los acompañan en cada fase del sistema del producto. Describir las posibles medidas de control.


Principio 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC): Es una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. La aplicación de un árbol de decisiones, como el que figura en el Apéndice IV, puede facilitar la determinación de un PCC.


Principio 3 Establecer límites críticos: Cada medida de control que acompaña a un PCC debe llevar asociado un límite crítico que separa lo aceptable de lo que no lo es en los parámetros de control.


Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia: La vigilancia es la medición u observación programadas en un PCC con el fin de evaluar si la fase está bajo control, es decir, dentro del límite o límites críticos especificados en el Principio 3.


Principio 5 Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia en un PCC indique una desviación con respecto a un límite crítico establecido.

Principio 6 Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente.

Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Conclusión

La implementación de BPM beneficia enormemente a las empresas puesto que les permite, como ya se ha dicho, producir alimentos seguros de acuerdo con las normativas nacionales e internacionales de manera que se faciliten los procesos de exportación y de apertura de nuevos mercados con la garantía de ofrecer productos inocuos y a un costo adecuado al consumidor. Además, les permite medir el desempeño de su compañía, identificar sus debilidades y saber cómo superarlas, potenciar sus fortalezas, elaborar planes de mejoras, enfocándose en las verdaderas prioridades.

La importancia de llevar a cabo los análisis de control de la calidad en los alimentos en Laboratorios Eurofins, es que contamos con un personal altamente calificado y capacitado, garantizando que cada muestra, se recopile aplicando las herramientas y procedimientos (BPM y HACCP) adecuado, desde el inicio hasta la entrega de resultados, con el fin que las muestras no sean adulteradas y obtener resultado veraz. Más consultas a Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.

Referencias

https://www.mific.gob.ni/.../NTON%2003%20026%20-10%20Primera%20R.%20Man

nulan.mdp.edu.ar/1616/1/11_normas_haccp.pdf 
https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10837:2015-clasificacion-peligros&Itemid=41432&lang=e 
http://www.fao.org/docrep/005/Y1390S/y1390s09.htm 

Eurofins, Buenas Prácticas de Manufactura, Analisis de laboratorios

Autor: Rose Centeno